設計圖紙：根據客戶(hù)需求或產(chǎn)品設計，生成詳細的二維或三維圖紙，明確零件的形狀、尺寸、公差等要求。

編程：依據設計圖紙，使用專(zhuān)業(yè)的編程軟件（如 Mastercam、UG 等）生成 CNC 機床可識別的加工程序，確定刀具路徑、切削參數（如進(jìn)給速度、轉速、切削深度等）。

準備原材料：根據零件的材料要求（如鋁合金、鋼材、塑料等），選取合適的原材料，并切割成大致的形狀和尺寸，以方便后續加工。

安裝夾具與工件：將準備好的原材料安裝在 CNC 機床的工作臺上，使用合適的夾具（如卡盤(pán)、壓板等）固定，確保工件在加工過(guò)程中不會(huì )移動(dòng)或晃動(dòng)，同時(shí)要注意工件的定位精度，保證加工的準確性。

對刀：操作 CNC 機床，使刀具移動(dòng)到工件表面，確定刀具與工件之間的相對位置，并設置零點(diǎn)坐標，作為后續加工的基準。

加工操作：?jiǎn)?dòng)加工程序，CNC 機床按照預設的刀具路徑和切削參數自動(dòng)進(jìn)行加工，包括切削、鉆孔、銑削、車(chē)削等多種加工方式，以逐步去除多余的材料，形成所需的零件形狀。

過(guò)程監控：在加工過(guò)程中，操作人員需時(shí)刻關(guān)注機床的運行狀態(tài)、刀具的磨損情況以及加工的進(jìn)度等，必要時(shí)進(jìn)行調整，如更換刀具、優(yōu)化切削參數等，以確保加工質(zhì)量和效率。

質(zhì)量檢測：加工完成后，取下工件，使用相應的測量工具（如卡尺、千分尺、三坐標測量?jì)x等）對零件的尺寸、形狀、位置精度等進(jìn)行檢測，判斷是否符合設計圖紙的要求，對于不符合要求的零件，分析原因并采取相應的改進(jìn)措施，如重新加工、調整加工工藝等。