數控加工工藝要求涵蓋多個(gè)方面，具體如下：

工藝性分析：

尺寸標注符合加工特點(diǎn)：在數控編程中，所有點(diǎn)、線(xiàn)、面的尺寸和位置都是以編程原點(diǎn)為基準的。因此零件圖上最好直接給出坐標尺寸，或盡量以同一基準引注尺寸，以便于編程和加工。

幾何要素條件完整準確：程序編制者必須充分掌握構成零件輪廓的幾何要素參數及各幾何要素間的關(guān)系。因為在自動(dòng)編程時(shí)要對零件輪廓的所有幾何元素進(jìn)行定義，手工編程時(shí)要計算出每個(gè)節點(diǎn)的坐標，無(wú)論哪一點(diǎn)不明確或不確定，編程都無(wú)法進(jìn)行。

定位基準可靠：在數控加工中，加工工序往往較集中，以同一基準定位十分重要。因此往往需要設置一些輔助基準，或在毛坯上增加一些工藝凸臺。

工藝設計：

確定加工內容：選擇并確定適合數控加工的零件及內容，并非所有的零件都適合在數控機床上加工。一般來(lái)說(shuō)，形狀復雜、加工精度要求高、產(chǎn)品更新頻繁、生產(chǎn)批量不大、多品種小批量生產(chǎn)的零件比較適合采用數控加工。

劃分加工階段：當零件的加工質(zhì)量要求較高時(shí)，通常把整個(gè)加工過(guò)程劃分為粗加工、半精加工和精加工三個(gè)階段。其中，粗加工主要目的是切除大部分余量；半精加工使工件基本達到圖紙要求，并留有一定的精加工余量，為后續的精加工做準備；精加工是最終形狀和尺寸的加工，以保證零件的精度和表面質(zhì)量。

安排加工順序：一般按照“先粗后精”“先近后遠”“先內后外”等原則來(lái)確定工序的順序。先安排銑削平面，再銑削孔系；先加工形狀簡(jiǎn)單、精度較低的部位，再加工形狀復雜、精度要求較高的部位；先安排看得見(jiàn)的箱體外表面，再安排看不見(jiàn)的箱體內腔的加工。

刀具與夾具選擇：

刀具選擇：刀具的選擇應根據被加工材料的硬度、切削性能要求以及切削方式等因素來(lái)決定。同時(shí)，刀具的類(lèi)型、規格、刃磨和調整等也需要進(jìn)行合理選擇和操作，以保證加工質(zhì)量和效率。例如，對于形狀復雜的零件，可優(yōu)先考慮使用球頭刀進(jìn)行加工，其次是平底刀，最后是鉆削刀具。

夾具選擇：夾具的設計要開(kāi)敞，其定位、夾緊機構元件不能影響加工中的走刀（如產(chǎn)生碰撞等）。當零件加工批量不大時(shí)，應盡量采用組合夾具、可調式夾具及其他通用夾具，以縮短生產(chǎn)準備時(shí)間、節省生產(chǎn)費用；在成批生產(chǎn)時(shí)才考慮采用專(zhuān)用夾具，并力求結構簡(jiǎn)單。

切削用量確定：

切削速度、進(jìn)給速度、切削深度等切削用量的選擇直接影響加工質(zhì)量和效率。在設計工藝路線(xiàn)時(shí)，應根據零件的材料、硬度、形狀等因素，結合切削理論和經(jīng)驗，確定合適的切削參數。例如，對于鋁合金材料，可以選擇較高的切削速度和較大的進(jìn)給量；對于硬質(zhì)合金刀具，可以選擇較小的切削深度和較慢的進(jìn)給速度。

程序編制與調試：

程序編制：根據工藝規劃中確定的加工路徑、切削參數等編寫(xiě)相應的加工程序，程序編制需要掌握相應的編程語(yǔ)言和加工工藝的知識，確保加工過(guò)程的準確性和穩定性。

程序調試：在正式進(jìn)行加工之前，需要對數控機床進(jìn)行調試，包括機床的起動(dòng)、停止；主軸的啟停、旋轉方向和轉速的變換；進(jìn)給運動(dòng)的方向、速度、方式；刀具的選擇、長(cháng)度和半徑的補償；刀具的更換，冷卻液的開(kāi)起、關(guān)閉等。通過(guò)試運行，可以檢驗數控機床的穩定性和加工效果，并根據情況進(jìn)行相應的調整和優(yōu)化。

質(zhì)量控制與檢測：

首件試切：在正式加工之前，需要進(jìn)行首件試切，以檢查程序的正確性和加工精度。如果發(fā)現問(wèn)題，應及時(shí)進(jìn)行調整和修正。

精度檢測：在加工過(guò)程中，需要對零件的尺寸、形狀、位置等精度進(jìn)行定期檢測，確保加工質(zhì)量符合要求。常用的檢測工具有游標卡尺、千分尺、百分表等。

工藝文件制定：

數控加工工藝文件主要包括工序卡片、工藝過(guò)程卡片、刀具卡片等。這些文件記錄了加工過(guò)程中的各項技術(shù)參數和操作要求，是指導生產(chǎn)的重要依據。