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壓鑄加工金屬外殼手板模型是一種高效且精密的制造技術(shù)，以下是關(guān)于它的詳細介紹：

材料選擇

鋁合金：具有密度小、強度高、導熱性好、耐腐蝕性強等優(yōu)點(diǎn)，適用于制造要求重量輕、強度高的金屬外殼手板模型，如汽車(chē)發(fā)動(dòng)機缸體、缸蓋、輪轂等。常用的鋁合金有 ADC12、A380 等，ADC12 具有良好的鑄造性能和機械性能，流動(dòng)性好，適合制造形狀復雜、薄壁的零件；A380 則具有較高的強度和耐腐蝕性，適用于對結構強度要求較高的零件。

鋅合金：流動(dòng)性好，易于壓鑄成型，能夠制造出形狀復雜、尺寸精度高的零件，且成本相對較低，常用于制造電子設備外殼、玩具、裝飾品等金屬外殼手板模型。

鎂合金：比強度和比剛度高，減震性能好，電磁屏蔽能力強，在航空航天、汽車(chē)、電子等領(lǐng)域的金屬外殼手板模型制造中得到了廣泛應用。

加工工藝

設計與模具準備

CAD 設計：使用高級 CAD 軟件進(jìn)行精確的三維設計，確定金屬外殼手板模型的形狀、尺寸、結構等細節，確保設計準確無(wú)誤。

模具制造：根據設計方案制造壓鑄模具，通常選用高強度合金鋼，經(jīng)過(guò)精密加工和熱處理等工藝，保證模具的耐用性和鑄件精度。模具設計要考慮到壓鑄工藝的特點(diǎn)，如金屬液的流動(dòng)方向、填充方式、脫模方式等，同時(shí)還要考慮模具的強度、壽命和加工工藝性。

熔煉：將所選合金材料放入熔煉爐中，加熱至適宜的溫度使其熔化，以備壓鑄使用。在熔煉過(guò)程中，需要嚴格控制溫度和時(shí)間，確保合金材料充分熔化并達到合適的溫度范圍，同時(shí)要注意防止合金液中的雜質(zhì)和氣體含量過(guò)高，影響鑄件的質(zhì)量。一般來(lái)說(shuō)，鋁合金的熔煉溫度在 700℃-750℃左右，鋅合金的熔煉溫度在 400℃-450℃左右，鎂合金的熔煉溫度在 650℃-700℃左右。

壓鑄過(guò)程

模具預熱：在壓鑄前，將模具預熱至合適的溫度，以減少熱裂現象的發(fā)生，并提高金屬液的流動(dòng)性，確保鑄件質(zhì)量。模具預熱溫度一般根據合金材料和模具結構的不同而有所差異，通常鋁合金壓鑄模具的預熱溫度在 150℃-200℃左右，鋅合金壓鑄模具的預熱溫度在 100℃-150℃左右。

高壓注射：通過(guò)壓鑄機的壓射系統，將熔融金屬在高壓下快速注入模具型腔，填充模具的各個(gè)角落，隨后快速冷卻凝固形成零件。壓鑄壓力通常在幾十到幾百兆帕之間，注射速度也非?？?，一般在每秒幾米到幾十米之間，這樣可以使合金液在短時(shí)間內充滿(mǎn)模具型腔，形成所需的零件形狀。

冷卻凝固：合金液注入模具型腔后，會(huì )在模具的冷卻作用下迅速冷卻凝固。冷卻過(guò)程中，模具的冷卻系統要設計合理，確保鑄件各個(gè)部位冷卻均勻，避免出現縮孔、縮松等缺陷。冷卻時(shí)間根據鑄件的厚度和復雜程度而定，一般在幾秒鐘到幾十秒鐘之間。

后處理

去毛刺：去除零件上因壓鑄過(guò)程產(chǎn)生的毛刺、飛邊和澆口等多余部分，使零件表面光滑，尺寸精度符合要求?？梢圆捎檬止ご蚰?、機械拋光或化學(xué)腐蝕等方法。

表面處理：根據產(chǎn)品的外觀(guān)和性能要求，對零件進(jìn)行噴砂、拋光、電鍍、噴漆、陽(yáng)極氧化等表面處理工藝，提升零件的外觀(guān)質(zhì)量、耐腐蝕性、耐磨性等性能。例如，鋁合金鑄件常用的表面處理工藝有陽(yáng)極氧化，可以在鋁合金表面形成一層堅硬、耐磨、耐腐蝕的氧化膜；鋅合金鑄件可以進(jìn)行電鍍，提高其耐腐蝕性和耐磨性。

質(zhì)量檢驗

尺寸檢查：使用量具如卡尺、千分尺、三坐標測量?jì)x等，對零件的尺寸進(jìn)行全面測量，確保零件尺寸符合設計圖紙的要求。

外觀(guān)檢查：通過(guò)目視檢查或使用光學(xué)儀器，檢查鑄件表面是否有裂紋、氣孔、砂眼、縮孔、缺料等缺陷，表面粗糙度是否符合要求。對于表面質(zhì)量要求較高的配件，還需要進(jìn)行表面光澤度、顏色等方面的檢查。

性能測試：對零件進(jìn)行裝配測試和性能測試，驗證其在實(shí)際使用中的功能是否正常，如運動(dòng)部件的靈活性、配合精度、密封性等。對于一些對力學(xué)性能要求較高的零件，還需要進(jìn)行硬度測試、拉伸試驗、沖擊試驗等力學(xué)性能測試。

綜上所述，壓鑄加工金屬外殼手板模型是一個(gè)涉及材料選擇、設計要求、工藝參數、模具設計與制造以及后處理工藝等多個(gè)環(huán)節的過(guò)程。每個(gè)環(huán)節都需嚴格控制，以確保最終產(chǎn)品的高質(zhì)量和符合設計要求的性能。