數控加工經(jīng)驗是寶貴的財富，它們涵蓋了從工藝規劃到實(shí)際操作的各個(gè)環(huán)節。以下是一些關(guān)鍵的數控加工經(jīng)驗：

工序劃分與加工順序

刀具集中分序法：按所用刀具劃分工序，用同一把刀加工完零件上所有可以完成的部位，再換刀依次加工其他部位，可減少換刀次數，壓縮空程時(shí)間，減少不必要的定位誤差。

加工部位分序法：對于加工內容很多的零件，可按其結構特點(diǎn)將加工部分分成幾個(gè)部分，如內形、外形、曲面或平面等。一般先加工平面、定位面，后加工孔；先加工簡(jiǎn)單的幾何形狀，再加工復雜的幾何形狀；先加工精度較低的部位，再加工精度要求較高的部位。

粗精加工分序法：對于易發(fā)生加工變形的零件，由于粗加工后可能發(fā)生的變形而需要進(jìn)行校形，故一般來(lái)說(shuō)凡要進(jìn)行粗、精加工的都要將工序分開(kāi)。

工件裝夾

力求設計、工藝、與編程計算的基準統一，以減少因基準不統一而產(chǎn)生的誤差。

盡量減少裝夾次數，盡可能做到在一次定位后就能加工出全部待加工表面，以提高加工效率和保證加工精度。

避免采用占機人工調整方案，以免影響加工的穩定性和精度。

夾具要開(kāi)暢，其定位、夾緊機構不能影響加工中的走刀，碰到此類(lèi)情況時(shí)，可采用虎鉗或加底板抽螺絲的方式裝夾。

對刀與坐標系設定

對刀點(diǎn)可以設在被加工零件的上，但注意對刀點(diǎn)必須是基準位或已精加工過(guò)的部位，且在第一道工序對刀時(shí)注意要在與定位基準有相對固定尺寸關(guān)系的地方設立一個(gè)相對對刀位置，這樣便于后續根據它們之間的相對位置關(guān)系找回原對刀點(diǎn)。

工件坐標系的原點(diǎn)位置是由操作者自己設定的，它反映的是工件與機床零點(diǎn)之間的距離位置關(guān)系，工件坐標系一旦固定，一般不作改變，且工件坐標系與編程坐標系兩者必須統一。

走刀路線(xiàn)規劃

保證零件的加工精度要求，合理規劃刀具的運動(dòng)軌跡和方向，避免多余的路徑和動(dòng)作。

方便數值計算，減少編程工作量，盡量選擇簡(jiǎn)單的幾何形狀和易于計算的走刀路線(xiàn)。

尋求最短加工路線(xiàn)，減少空刀時(shí)間以提高加工效率，但也要注意不能與加工精度等要求相沖突。

確保工件輪廓表面加工后的粗糙度要求，最終輪廓應安排最后一走刀連續加工出來(lái)，并且要注意刀具的進(jìn)退刀路線(xiàn)，盡量減少在輪廓處停刀而留下刀痕，也要避免在輪廓面上垂直下刀而劃傷工件。

加工過(guò)程監控與調整

粗加工監控：主要考慮快速切除工件表面的多余余量，注意通過(guò)切削負荷表觀(guān)察自動(dòng)加工過(guò)程中的切削負荷變化情況，根據刀具的承受力狀況，調整切削用量，發(fā)揮機床的最大效率。

切削聲音監控：正常切削時(shí)聲音穩定、連續、輕快，若出現不穩定、相互撞擊聲或機床震動(dòng)等異常聲音，應及時(shí)調整切削用量及切削條件，必要時(shí)暫停機床檢查刀具及工件狀況。

精加工監控：著(zhù)重注意積屑瘤對加工表面的影響，對于型腔加工還要注意拐角處加工過(guò)切與讓刀等問(wèn)題?？赏ㄟ^(guò)調整切削液的噴淋位置、觀(guān)察工件已加工面質(zhì)量并調整切削用量等方式來(lái)解決。

刀具監控：通過(guò)聲音監控、切削時(shí)間控制、切削過(guò)程中暫停檢查、工件表面分析等方法判斷刀具的正常磨損狀況及非正常破損狀況，并根據加工要求及時(shí)處理刀具，防止產(chǎn)生加工質(zhì)量問(wèn)題。

刀具選擇與使用

根據不同的加工材料、加工要求和加工部位等因素選擇合適的刀具類(lèi)型、刀具材料和刀具規格。

合理確定切削用量，包括切削速度、進(jìn)給量和背吃刀量等參數，以保證加工效率和加工質(zhì)量。一般來(lái)說(shuō)，當背吃刀量增大一倍時(shí)，切削力會(huì )增大一倍；進(jìn)給率增大一倍時(shí)，切削力大概增大70%；切削速度增大一倍時(shí)，切削力逐漸減小。

注意刀具的磨損情況，及時(shí)更換磨損嚴重的刀具，以避免影響加工精度和表面質(zhì)量。

總的來(lái)說(shuō)，數控加工經(jīng)驗的積累對于提高加工效率和質(zhì)量至關(guān)重要。通過(guò)不斷優(yōu)化工序劃分、工件裝夾、對刀與坐標系設定、走刀路線(xiàn)規劃以及加強加工過(guò)程的監控與調整，可以顯著(zhù)提升數控加工的整體水平。