全景工廠(chǎng)
行業(yè)案例
CASE
行業(yè)/分類(lèi)：其他手板模型加工
加工方式: 硅膠復模 使用材料: 塑料
最小精度: 0.1mm 生產(chǎn)周期: 2~7天
產(chǎn)品尺寸: 5cm*5cm*8cm
后處理: 噴油
案例介紹
硅膠復模加工是一種常用于制作手板模型的工藝，以下是其加工支架手板模型的步驟：
一、前期準備
設計3D模型
利用計算機輔助設計（CAD）軟件創(chuàng )建支架的三維模型。在設計過(guò)程中，要充分考慮支架的功能、結構、尺寸精度等因素。例如，如果支架是用于電子設備，需要精確設計安裝孔的位置和尺寸，以確保與其他部件能夠完美匹配。
對模型進(jìn)行細節優(yōu)化，包括倒角、圓角等處理，避免應力集中和尖銳邊緣對手板模型質(zhì)量的影響。同時(shí)，根據硅膠復模的特點(diǎn)，適當調整模型的壁厚，以保證在后續復模過(guò)程中硅膠能夠均勻復制細節。
制作原型模具
選擇模具材料：通常選用高質(zhì)量的硅膠作為模具材料，因為硅膠具有良好的彈性和復制性能。對于一些特殊要求的支架，如耐高溫或耐化學(xué)腐蝕的支架，可能需要選擇特殊配方的硅膠。
制作母模：使用3D打印或者CNC（計算機數控）加工等方式制作出與支架形狀相反的母模。如果是3D打印的母模，后處理過(guò)程很重要，需要去除支撐結構，并且對表面進(jìn)行打磨和拋光處理，以提高硅膠模具的表面質(zhì)量。CNC加工的母模則需要注意刀具路徑的規劃，確保母模的精度。
固化母模（可選）：對于一些復雜形狀的母模，為了提高其強度和耐用性，可以對母模進(jìn)行二次固化處理，如采用紫外線(xiàn)照射或者加熱固化的方式，使母模材料進(jìn)一步交聯(lián)，增強其穩定性。
準備硅膠及固化劑
根據所選硅膠的類(lèi)型和復模要求，準確稱(chēng)量硅膠和固化劑。不同的硅膠品牌和型號，其硅膠與固化劑的配比可能會(huì )有所不同。一般來(lái)說(shuō)，比例可能從10:1到1:1不等。例如，某些液體硅膠的A組分（硅膠基礎）和B組分（固化劑）按照10:1的比例混合。
將稱(chēng)量好的硅膠和固化劑充分攪拌均勻。攪拌過(guò)程中要注意避免產(chǎn)生氣泡，可以使用真空攪拌機在真空環(huán)境下攪拌，以去除混合過(guò)程中混入的空氣。如果手動(dòng)攪拌，則需要緩慢、平穩地攪拌，確保兩種組分完全融合。
二、硅膠復模過(guò)程
澆注硅膠
將攪拌均勻的硅膠緩慢倒入準備好的母模中。為了避免產(chǎn)生氣泡，可以采用傾斜母?；蛘邚哪改５淖畹忘c(diǎn)開(kāi)始澆注的方式。如果需要制作多個(gè)相同的支架手板模型，也可以使用多個(gè)母模同時(shí)澆注。
在澆注過(guò)程中，讓硅膠自然流動(dòng)填充母模的各個(gè)角落，確保支架的所有細節都能被硅膠覆蓋。對于一些復雜的內部結構或者細小的特征部分，可以適當增加澆注的壓力或者采用注射的方式將硅膠注入母模。
真空脫氣（如有需要）
在硅膠澆注完成后，如果發(fā)現有較多氣泡，可以將帶有硅膠的母模放入真空箱內進(jìn)行真空脫氣處理。通過(guò)抽真空的方式，將硅膠中的氣泡排出，提高復模手板模型的質(zhì)量。真空度一般控制在 – 0.1MPa到 – 0.05MPa之間，脫氣時(shí)間根據氣泡的情況而定，一般為5 – 15分鐘。
固化硅膠模具
將澆注好硅膠并經(jīng)過(guò)脫氣處理（如果有）的母模放置在合適的環(huán)境中固化。固化時(shí)間和溫度取決于硅膠的類(lèi)型和配方。有些硅膠可以在室溫下固化，一般需要6 – 24小時(shí)不等；而有些快速固化的硅膠可以通過(guò)加熱來(lái)縮短固化時(shí)間，例如在60 – 80攝氏度的烘箱中固化30分鐘 – 2小時(shí)。在固化過(guò)程中，要避免母模受到震動(dòng)或者外力干擾，以免影響硅膠模具的質(zhì)量。
三、后處理
開(kāi)模取模
當硅膠模具完全固化后，小心地將母模與硅膠模具分離。對于一些緊密貼合的部分，可以使用工具輕輕撬動(dòng)或者用壓縮空氣吹離。取出的硅膠模具就是支架手板模型的負模。
檢查硅膠模具的表面質(zhì)量，如有瑕疵或者不平整的地方，可以進(jìn)行適當的修補。例如，對于一些小的凹陷或者凸起，可以使用硅膠修補劑進(jìn)行填充和打磨處理。
二次加工（如有需要）
根據支架手板模型的要求，對硅膠模具進(jìn)行二次加工。這可能包括切割多余的部分、打孔、安裝嵌件等操作。例如，如果支架需要在特定位置安裝螺絲固定其他部件，就需要在硅膠模具上相應的位置打孔。這些加工操作需要使用合適的工具和設備，并且在加工過(guò)程中要注意避免損壞硅膠模具。
